WS Audiology ha adottato la soluzione di stampa 3D ad alta velocità Figure 4 di 3D Systems per migliorare la qualità e l’efficienza dei processi di produzione tramite stampaggio a iniezione con la stampa 3D di pinze, fissaggi e prototipi ad alte prestazioni presso la sede di Lynge, in Danimarca.
Pioniere nella stampa 3D per la produzione di involucri per apparecchi acustici, WS Audiology ha ampliato l’uso della stampa 3D per risolvere diverse sfide legate alle linee di produzione e allo sviluppo dei prodotti, citando qualità, prestazioni e versatilità dei materiali Figure 4 come vantaggi chiave della soluzione.
Gli apparecchi acustici Widex prodotti da WS Audiology sono composti da numerose parti ottenute mediante stampaggio a iniezione. Tra queste vi sono involucri, contatti e morsetti per elettronica montati in ogni apparecchio acustico, alcuni di dimensioni piccolissime pari a 8 x 3 mm. Date le dimensioni estremamente ridotte, queste parti richiedono la movimentazione robotica anziché manuale, che comporta l’impiego di ventose per le parti più grandi e di pinze metalliche per le parti piccole. Tuttavia, questi metodi di movimentazione presentano degli inconvenienti. Le ventose hanno difficoltà a orientare correttamente le parti, con la conseguente perdita di aderenza, mentre le pinze metalliche tendono a lasciare segni sulle parti, oltre a comportare tempi di produzione lunghi.
Grazie a Figure 4 di 3D Systems, WS Audiology ha così migliorato le prestazioni, la versatilità e i tempi di consegna, con accesso più veloce alle parti e produzione di volumi elevati.
“Abbiamo capito subito che la soluzione Figure 4 rispondeva perfettamente alle nostre esigenze in termini di qualità, produttività e scelta dei materiali”, ha dichiarato Henry Frederiksen, Progettista di stampi, WS Audiology.
Gli apparecchi acustici Widex prodotti da WS Audiology sono composti da numerose parti ottenute mediante stampaggio a iniezione. Tra queste vi sono involucri, contatti e morsetti per elettronica montati in ogni apparecchio acustico, alcuni di dimensioni piccolissime pari a 8 x 3 mm. Date le dimensioni estremamente ridotte, queste parti richiedono la movimentazione robotica anziché manuale, che comporta l’impiego di ventose per le parti più grandi e di pinze metalliche per le parti piccole. Tuttavia, questi metodi di movimentazione presentano degli inconvenienti. Le ventose hanno difficoltà a orientare correttamente le parti, con la conseguente perdita di aderenza, mentre le pinze metalliche tendono a lasciare segni sulle parti, oltre a comportare tempi di produzione lunghi.
WS Audiology ha riscontrato diversi vantaggi importanti nell’uso della stampa 3D per produrre involucri di apparecchi acustici, tra cui un prodotto finale nettamente migliore dal punto di vista qualitativo e un aumento della produttività di circa otto volte. A seguito dei risultati eccellenti ottenuti con questa tecnologia, l’azienda ha deciso senza esitazione di ampliare le applicazioni di stampa 3D per risolvere i problemi di movimentazione nell’ambito del flusso di lavoro.
Figure 4 di 3D Systems è una tecnologia di produzione additiva basata sulla proiezione di immagini; utilizza una membrana senza contatto per offrire precisione e straordinaria fedeltà dei dettagli, unitamente a velocità di stampa molto elevate. WS Audiology utilizza Figure 4Standalone, una soluzione economica e versatile che offre velocità, qualità e precisione con durabilità, manutenzione e assistenza di livello industriale, nonché rapidità nella sostituzione del materiale per una maggiore versatilità delle applicazioni.
Il compito è stato assegnato al reparto Progettazione stampi di WS Audiology. Secondo quanto riferito dal progettista di stampi Henry Frederiksen, affrontare questo progetto con Figure 4 ha creato fiducia nel team e la velocità della soluzione ha permesso di produrre, collaudare e convalidare un maggior numero di parti in un lasso di tempo più breve.
Un vantaggio chiave offerto dalla soluzione Figure 4 è la possibilità di produrre le parti senza l’uso di stampi. WS Audiology passa direttamente dal file digitale alla parte fisica, risparmiando così una notevole quantità di tempo rispetto ai processi tradizionali. Frederiksen ha affermato che le pinze stampate in 3D solitamente sono disponibili nell’arco di uno o due giorni, per la gioia dei clienti che operano nel campo dello stampaggio a iniezione.
“Attualmente il nostro volume di produzione è di circa 200 pinze, 100 maschere e fissaggi e oltre 500 prototipi all’anno, quindi mettiamo ampiamente a frutto il nostro investimento”, ha affermato Henry Frederiksen, Progettista di stampi, WS Audiology.
Per la costruzione di stampi per la produzione WS Audiology si affida ai materiali Figure 4 PRO-BLK 10 e Figure 4 RUBBER-65A BLK. La gamma di materiali disponibili per la piattaforma Figure 4 consente di gestire un ampio ventaglio di applicazioni con proprietà dei materiali maggiormente diversificate e una chimica dei materiali studiata per garantire un utilizzo a lungo termine, fino a 1,5 anni in ambienti esterni e fino a 8 anni in ambienti interni. Figure 4 PRO-BLK 10 è un materiale rigido ad alte prestazioni, mentre Figure 4 RUBBER-65A è una gomma ad alte prestazioni con discreta resistenza alla lacerazione, unita a durezza Shore 65A ed elevato allungamento alla rottura.
